泵管堵管原理、原因分析

  泵管堵管形成原理分析:正常泵送的混凝土在管道中心形成柱状流体，流动时呈悬浮状态，表面包有一层水泥浆，作为润滑剂与管赔接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当某些粗骨料运动受阻时，后面的骨料运动速度受其影响而滞缓，致使形成粗骨料集结，而附近的砂浆被挤走，余下的间隙有小骨料填充，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。主要原因

分析如下:

1.1人员操作原因

      (1)混凝土开盘时，由于泵送，管道阻力较大，此时应低速泵送混凝土，混凝土应处于慢速、匀速并且随时可以反泵的状态，泵送速度先慢后快，逐步加速，操作人员应随时观察地泵压力值，若出现压力值突然增大，应重复进行反泵和正泵，并且敲击泵管，直至混凝土泵送正常。

      (2)在混凝土放料过程中，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在S管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。

      (3)地泵停机时间过长也容易造成堵管，在混凝土浇筑过程中，地泵不应停机时间过长，高峰期限行时，泵工应根据当口气温、混凝土塌落度等情况，每隔5m in-10m in开泵一次。

      (4操作人员在混凝土浇筑过程中向罐车内加水，由于混凝土遇水容易造成离析，离析后的混凝土在泵管输送过程中石子、砂砾集结，造成混凝土堵管。

1.2泵送设备原因

1.2.1泵管及设备原因

      (1)泵管与泵管链接部位，由于封闭胶圈损坏或卡扣松动原因，管道接头密封不严，造成混凝土浆，破坏混凝土在泵管内的流动性，减小混凝土坍落度，石子、砂砾集结，并且管道接头密封不严，容易造成泵送压力减小，从而导致堵管。

      (2)混凝土活塞磨损严重，造成混凝土输送过程中，泵送压力减小，导致堵管。

      (3)混凝土浇筑前后泵管清理不到位，存在大量残渣，在混凝土浇筑过程，}，，残渣与混凝土骨料集结造成堵管。1.2.2设备局部漏浆原因

    由于混凝土浆料泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因_I几要有以下两种:

      (1)输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。

      (2)眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。

　　1.2.3现场泵管布置原因

      (1)泵管布置过程中，应尽量减少弯管数量，若900管及S管过多，将加大混凝土输送过程，}，的阻力，造成混凝土堵管。

      (2)水平管的设计与布置应符合要求，水平管过长，将导致混凝土在泵管，}，泵送竖向压力不足，水平管过短，竖向泵管内混凝土重力直接传递给地泵出料口，操作过程中无法反泵，均容易造成混凝土堵管。

　(3)泵管支撑架加固不牢，在混凝土浇筑过程中，泵管抖动厉害，水平管内混凝土骨料下沉，造成堵管。

　　1.3混凝土选取原因

      (1)混凝土坍落度控制不严，致使其波动较大而造成堵管，季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分配方、坍落度损失等，均会影响混凝土从搅拌站运输至现场混凝土坍落度的变化。当坍落度过小时，造成泵送阻力加大而导致堵管;当坍落度过大，在泵管内停留时间稍长，混凝土涉水严重，产生离析，造成堵管。

      (2)混凝土级配比不当，细粉含量不足，砂浆不能很好地携带混凝土，骨料下沉而造成堵管。

      (3)石子粒径偏大，或有大块片状碎石从料斗筛落入，造成堵管。

      (的润管砂浆用量太少，在混凝土开盘时，需向地泵、料斗、管道内输送量砂浆，起到润滑作用，若砂浆用料太少，管道内润滑程度不足，将导致堵管。